Le coup d'envoi du projet d'amélioration de la qualité et de la productivité est lancé, le 21 octobre 2009. Organisé dans le cadre de la coopération tuniso-japonaise entre l'Unité de Gestion du Programme national de la Qualité (UGPQ), relevant du ministère de l'Industrie, de l'Energie et des PME, et la JICA, une phase de pré-diagnostic précédera le démarrage effectif du projet piloté par quatre experts japonais. Un séminaire d'information des entreprises a été organisé, le 20 octobre 2009, en présence des experts afin de présenter les différentes composantes du projet ainsi que ses objectifs à long terme. 60 entreprises et 23 consultants S'étalant sur trois ans, il vise le développement des capacités tunisiennes en matière d'amélioration de la qualité et de la productivité. 23 consultants seront, ainsi, formés et qui appartiennent au Centre technique des industries mécaniques et électriques (CETIME), le Packtec et l'UGPQ. Un nombre considéré insuffisant par M. Yasuhiko Inoue, chef de l'équipe d'experts japonais. «Nous envisageons d'étendre nos activités à six autres centres techniques. D'ailleurs, la création d'une institution qui traite de la productivité devrait prendre la relève pour inculquer le know how», a-t-il ajouté. Les experts japonais auront à sélectionner une soixantaine d'entreprises qui sera concernées par le projet durant les trois années à venir. Selon Mme Amel Ben Farhat, directrice de l'UGPQ, 20 entreprises relevant du secteur électrique et électronique, du secteur mécanique et de l'emballage seront concernées chaque année. Les experts japonais devraient assurer l'assistance technique à ces entreprises. Les consultants formés devront prendre la relève afin d'assurer cette assistance. Les experts japonais effectueront six visites dans les entreprises pour fixer les objectifs à atteindre durant le déroulement du projet. Les 5 S Les principes de la productivité que les experts japonais vont essayer d'inculquer à nos entreprises sont les mêmes qui ont permis au Japon d'être ce qu'il est aujourd'hui. Le premier, nous apprend M. Inoue, c'est la sécurité de l'emploi, illustrée par le non licenciement des ouvriers, le second est le travail d'équipe, le troisième est le partage des bénéfices. Une sorte d'équité sociale qui a permis au Japon d'être une force industrielle considérable. Concernant l'approche japonaise en matière de productivité, elle repose sur cinq outils qu'on appelle couramment les «5 S», pour Seiri (ôter l'inutile, garder l'utile), Seiton (rangement), Seiso (nettoyage), Seiktsu (standardisation), Shitsuke (discipline). Selon M. Yoshyo Tanaka, expert japonais, ces outils permettront de mieux organiser le travail et les cycles de production. Par exemple, le rangement de l'espace de travail, l'instauration de règles d'instruction aux employés, etc. L'expérience de la société Soften est révélatrice. Les conseils apportés par des experts japonais lui ont permis d'augmenter sa capacité de production de 10.000 à 12.000 chauffe-eau solaires. Même s'ils ne sont pas appliqués à 100%, M. Mustapha Jibril, DGA de Soften, a affirmé que ceci a permis à l'entreprise d'améliorer les flux de production, le rangement de l'espace, l'introduction du zonage et du traçage et d'un système de stockage en hauteur. D'ailleurs, le déménagement dans une nouvelle usine a permis à l'entreprise d'appliquer toutes ces idées dans la construction. «Nous comptons maintenant axer sur l'introduction d'un système d'information de production intégrée ainsi qu'un système de qualification», a affirmé M. Jibril.
